以高切削速度、高進給速度和高加工精度為主要特征的高速切削技術，在航空航天、模具制造及精密微細加工等領域得到了廣泛應用。高速切削不僅提高了對機床、夾具、刀具和刀柄的要求，同時也要求改進刀具路徑策略，合理的高速切削刀具路徑，能將切削過程中的切削負荷突變降至最低，高速切削機床只有有了合理的高速刀具軌跡才能真正獲得最大效益。

 

 

 

確定刀具路徑應滿足的基本要求

 

 

 

為了消除切削過程中切削負荷的突變，刀具路徑應滿足以下基本要求：

1. 切削過程中切削力恒定。

2. 盡量減少空行程。

3. 盡量減少進給速度的損失。

 

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通用的刀具路徑

 

 

為了滿足上述基本要求，刀具路徑應是：

1）進刀時采用螺旋或圓弧進刀，使刀具逐漸切入零件，以保證切削力不發(fā)生突變，延長刀具壽命。

2）切削速度的連續(xù)和無突變，使切削連續(xù)平穩(wěn)。

3）順銑切削使切削過程穩(wěn)定，不易過切，刀具磨損小，表面質量好。

4）采用小的軸向切深以保證小的切削力、少的切削熱和排屑的順暢。

（1-1） 無切削方向突變，即刀具軌跡是無尖角的，普通加工軌跡的尖角處用圓弧或其他曲線來取代( 圖1)，從而保證切削方向的變化是逐漸的而不是突變的，減小了沖擊，也能避免過切，在尖角處切削負荷不會突然加大( 圖2)，引起沖擊。

 

（1-2） 采用等高線軌跡，加工余量均勻的走刀路線可取得好的效果。（圖3a）為采用等高線法的刀具軌跡，刀具沿X 或Y 軸方向平動， 完成金屬的切除，這樣可保證高速加工中切削余量均勻，更多數控編程知識關注微信公眾號（數控編程教學），對加工穩(wěn)定，有利于刀具壽命的延長。（圖3b）為傳統方法的刀具軌跡，刀具沿斜線方向時，X、Y 方向的插補運動使加工余量不均勻，降低了刀具的耐用度。

 

 

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粗加工刀具路徑

 

 

（2-1） Z 向等高線層切法：即將零件分成若干層，一層一層逐層往下切，在每層中將零件的所有區(qū)域加工完再進入下一層，在每一層均采用螺旋或圓弧進刀，同時采用無尖角刀具軌跡( 圖4)。這樣有利于排屑，避免切削力發(fā)生突變。對薄壁件來說，更應采用這種刀具軌跡，因為這種刀具軌跡在切削過程中還能使薄壁保持較好的剛性。

（2-2） 插銑刀具路徑：較深腔體的粗加工可采用插銑的方法來加工，深腔加工， 需要很長的刀具，這時刀具的剛性很差，按常規(guī)的切削路線切削刀具易變形，而且也易產生振動，影響加工質量和效率，采用插銑的軌跡可解決這一問題。 

 

 

（2-3） 擺線刀具路徑：采用擺線刀具軌跡（圖6）使刀具在切削時距某條曲線( 一般是零件的輪廓線及其平移線) 保持一個恒定的半徑，更多數控編程知識關注微信公眾號（數控編程教學），從而可使進給速度在加工過程中保持不變，徑向吃刀量取刀具直徑的5% 左右，因此刀具的冷卻條件良好，刀具的壽命較長，這對高速加工是非常有利的。

 

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精加工刀具路徑

 

 

（3-1） 先在陡峭面用Z 向等高線層切法加工，然后在非陡峭面采用表面輪廓軌跡法加工( 見圖7)；

 

（3-2） 先用表面輪廓軌跡法加工所有面，再在垂直方向上加工陡峭面( 見圖8)。

薄壁件的精加工采用Z 向等高線層切法，在加工過程中每一層都要盡量做到螺旋或圓弧進刀，采用無尖角刀具軌跡。

 

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其他的刀具路徑

 

 

（4-1） 加工單一型腔的薄壁件，應盡量采用（圖9）所示的走刀路線，它比單純的等高線逐層切法對保持薄壁的剛性更好，保證加工余量均勻，零件變形小。

（4-2） 對薄底零件應采用（圖10）所示的走刀軌跡。即從離支撐最遠的點開始切削，分層切削直到深度到位 ；每次深度銑到底后再向支撐處移動一個徑向切深，重復上一步的過程，直至切削完成。這樣在切削時能較好地保持零件剛性，避免振動。

 

 

刀具路徑

刀具路徑的優(yōu)化對高速切削是非常必要的，對不同形狀的零件及不同的加工過程應采用不同的刀具軌跡，但是螺旋或圓弧進刀、切削速度的連續(xù)和無尖角刀具軌跡是在各種刀具路線中都應盡量采用的，以保證切削過程的平穩(wěn)、快速。